附件2国家工业节能技术应用指南与案例（2018）二〇一八年十月I目 录（一）煤气透平与电动机同轴驱动的高炉鼓风能量回收技术（BPRT.1（二）基于标准兆瓦级透平热电联供机组的低品位余热发电技术3（三）钼精矿自热式焙烧工艺及其装置5（四）高效油液离心分离技术7（五）潜油直驱螺杆泵举升采油技术9（六）陶瓷原料干法制粉技术11（七）加热炉烟气低温余热回收技术14（八）冷却塔水蒸汽深度回收节能技术16（九）耐高压自密封旋转补偿技术18（十）新型纳米涂层上升管换热技术20（十一）水泥窑大温差交叉料流预热预分解系统工艺技术22（十二）干法高强陶瓷研磨体制备及应用技术24（十三）纳米微孔绝热保温技术26（十四）空冷岛风机用低速直驱永磁电动机技术28（十五）宽温区冷热联供耦合集成系统技术30（十六）永磁阻垢缓蚀节能技术32（十七）套筒式永磁调速节能技术34II（十八）机械磨损陶瓷合金自动修复技术36（十九）全预混冷凝燃气热水锅炉节能技术38（二十）永磁涡流柔性传动节能技术41（二十一）高温气源热泵烘干系统节能技术43（二十二）单机双级螺杆型空气源热泵机组节能技术.45（二十三）集中供气（压缩空气）系统节能技术47（二十四）卧式油冷永磁调速器技术49（二十五）模块化超低氮直流蒸汽热源机技术51（二十六）燃气预热退火技术53（二十七）高效大型水煤浆气化技术55（二十八）工业锅炉通用智能优化控制技术（BCS）57（二十九）基于吸收式换热的热电联产集中供热技术.59（三十）水煤浆高效洁净燃烧技术61（三十一）商用炉具余热利用系统技术63（三十二）高效节能燃烧器技术65（三十三）染色工艺系统节能技术67（三十四）石墨烯电暖器与太阳能辅助供暖系统技术.69（三十五）基于能耗在线检测和电磁补偿的用电保护节能技术71（三十六）浅层地热能同井回灌技术73（三十七）AI能源管理系统.75（三十八）工业用复叠式热功转换制热技术77III（三十九）低浴比染色机系统节能技术791（一）煤气透平与电动机同轴驱动的高炉鼓风能量回收技术（BPRT1.技术所属领域及适用范围适用于高炉鼓风与余热余压能量回收领域。2.技术原理及工艺将两台旋转机械装置组合成一台机组，用煤气透平直接驱动高炉鼓风机，在向高炉供风的同时回收煤气余压、余热。该技术将回收的能量直接补充到轴系上，避免了能量转换的损失；兼备两套机组的功能并有所简化，取消了发电机，合并了自控、润滑油、动力油等系统，有效提高了装置效率。技术原理图如下GasTank1BFBlower2 MotorTo Gas User2BFSYSTEMTo Air3.技术指标可应用于450～2300m3高炉，可两座高炉共用。4.技术功能特性BPRT机组比单独透平机组发电提高效率6～8以上，2设备投资可比分轴机组少20～30。5.应用案例唐山港陆钢铁公司新建1160m3高炉BPRT项目。技术提供单位为西安陕鼓动力股份有限公司。（1）用户用能情况简单说明新建1160m3高炉，鼓风机为AV56-13，所需功率为13500kW，单台透平回收功率5790kW。（2）实施内容及周期采用BPRT机组，配合高炉鼓风机、变速离合器、透平膨胀机、电动机/汽轮机、大型阀门、润滑油站、动力油站等运行。在机组正常运行期间，电机只需消耗3300kW的功率即可保证轴流压缩机正常给高炉供风，电机消耗功率减少33。实施周期2年。（3）节能减排效果及投资回收期每年按8000小时计算，年回收电能4632万kWh，按照电力折算标准煤等价系数计算，节约标准煤15106tce/a。投资回收期约24个月。6.未来五年推广前景及节能减排潜力预计未来5年，推广应用比例可达到50，可形成节能90万tce/a，减排CO2243万t/a。3（二）基于标准兆瓦级透平热电联供机组的低品位余热发电技术1.技术所属领域及适用范围适用于低品位余热利用领域。2.技术原理及工艺采用低沸点的有机工质进行朗肯循环，通过利用低品位余热，形成高温高压的有机工质蒸汽，推动透平机膨胀做功，驱动发电机发电，实现热-电-冷三联供，实现不稳定热源及低品位余热的综合利用。工艺路线如下图3.技术指标（1）自耗电15；（2）系统发电效率12～15；（3）热电联供综合利用率85。4.技术功能特性（1）可适用于热量波动较大的不稳定热源及150350℃4的低品位热源；（2）无补燃，运行安全稳定，可实现无水发电，适合干旱缺水地区；（3）可实现热-电-冷三联供，使余热利用效率最大化，远程全自动控制，无需专人专守；（4）撬装式结构，装机灵活；机组结构简单，相对运动部件少，易维护。5.应用案例包钢集团薄板厂宽厚板2号加热炉烟气余热ORC综合利用示范工程项目。技术提供单位为北京华晟环能科技有限公司。（1）用户用能情况简单说明2号炉采用步进梁式加热炉连续上下加热，炉尾有较长热回收段，装料端下排烟，生产能力150t/h。加热炉的有关参数如下烟气量40000～45000m/h；主烟道闸板后的烟气温度150～410℃；主烟道闸板后烟气压力-260～-180Pa。（2）实施内容及周期采用ORC技术，装机容量为800kW，实现热电联供。保证薄板厂加热炉的生产工艺及原有排烟系统的安全可靠运行、保证厂内电网的安全运行、保证厂内各公辅系统的正常运行。实施周期1年9个月。（3）节能减排效果及投资回收期机组自耗电按15计算，采暖天数6个月，采暖期有效利用系数0.7，年运行时间8000小时计算发电节约标准煤5544万kWh340gce/kWh1849.6tce；采暖节约标准煤51166.08GJ29.31GJ/tce1745.87tce；共可节约标准煤3595.47tce/a。投资回收期约39个月。6.未来五年推广前景及节能减排潜力预计未来5年，推广应用比例可达到30，可形成节能23.05万tec/a，减排CO262.23万t/a。（三）钼精矿自热式焙烧工艺及其装置1.技术所属领域及适用范围适用于冶金行业。2.技术原理及工艺将自然空气通过内置换热装置对物料主反应高温区进行降温，换热后的自然空气用于维持物料后期脱硫温度。同时，供应充足的氧气于窑内焙烧反应，使钼精矿氧化焙烧更6充分，提高焙烧产量和质量，实现摒弃外热源供热完成焙烧全过程。工艺流程如图所示3.技术指标（1）自热式回转窑负压500750Pa、平炉温度350450℃、励磁调速器转速100600r/min；（2）产品含硫量在0.05左右，远远低于国内含硫量0.1的标准；（3）产品中的MoO3含量比现有工艺技术水平指标提高20左右。4.技术功能特性完全摒弃外热源供热，实现零燃料无碳焙烧钼精矿，可减少因外热源供热造成的大量废气废物的排放；解决了钼精矿焙烧主反应期过热和脱硫后期热量紧缺，以及高温回转壳体冷却风的进入和热风排出的难题。5.应用案例洛阳钼都钨钼科技有限公司自热式回转窑改造项目。技术提供单位为洛阳栾川钼业集团股份有限公司。（1）用户用能情况简单说明2条回转窑，年处理钼精矿7100t，焙烧每吨钼精矿按目前国内最低的耗能指标约300㎏标煤的能量需求，年需标煤约2000t，CO2排放约5500t。（2）实施内容及周期采用钼精矿自热式焙烧方法及其装置，将2条内热式回转窑改造为自热式回转窑，在原回转窑内增加内置换热器；对收尘工艺装备进行优化改善；对出料系统增加耐高温输送7设备实现自动出料包装。实施周期2个月。（3）节能减排效果及投资回收期改造后，年处理钼精矿能力由7100t提高到8500t，节省了原工艺生产每吨钼精矿所需的400kg原煤，真正实现零燃料无碳焙烧钼精矿；另外，减少了烟气排放量，SO2 排放≤120mg/Nm3、颗粒物排放≤30mg/Nm3、氮氧化物排放≤40mg/Nm3，远低于国家排放标准，共可节约标煤1.43万tce/a，减排CO23.86万t/a左右，节能减排成效显著。投资回收期约10个月。6.未来五年推广前景及节能减排潜力预计未来5年，焦化行业推广应用比例可达到50，可形成节能33.1万tce/a，减排CO289.4万t/a。（四）高效油液离心分离技术1.技术所属领域及适用范围适用于工业行业油液分离领域。2.技术原理及工艺采用物理分离法进行油液分离，当混合油液进入转鼓后，随转鼓高速旋转，因固相、重液相、轻液相密度不同，产生不同的离心惯性力，离心力大的固相颗粒沉积在转鼓内壁上，液相则根据密度梯度自然分层，然后分别从各自的出口排出，实现分离净化，分离过程无耗材、无滤芯、低功率、无需加热、零热耗。关键设备结构图如下83.技术指标（1）净油指标固体颗粒污染度等级NAS五级、含水量50PPM、含气量为无游离气体；（2）主要设备性能参数额定功率7.5kW；最大出口压力≤0.4MPa；离心筒容量3.6kg；纳污盒容量36kg；离心筒转速＞8700r/min。4.技术功能特性（1）流量可高达200L/min，不改变油品成分、性能指标，节能高效；（2）可处理高粘度油品，极限运动粘度可达到1000CST；（3）可提供整体物联网解决方案，并加推云组态，让客户拥有专属的物联网平台。5.应用案例天津钢铁集团中厚板车间油膜轴承油净化项目。技术提供单位为威海索通节能科技股份有限公司。9（1）用户用能情况简单说明项目改造前，应用真空滤油机，需要对油品加热再过滤，功率消耗严重，需要更换滤芯，并且严重损害油液的使用寿命。而且460CST以上的高粘度油品真空机无法有效处理。（2）实施内容及周期将原真空滤油机改为离心式净油机进行净化处理，设备功率由110kW降为7.5kW，且无需更换滤芯，减少二次污染；无需加热，不损伤油液使用寿命。实施周期1年。（3）节能减排效果及投资回收期改造后单台设备年节约电费73.8万元；运用离心式净油机可延长油液使用寿命23倍，每年可节约新油使用量260吨（原油耗520t/a）；省去了真空滤油机滤芯更换费用3.2万元/台，折合标煤3476吨。投资回收期约6个月。6.未来五年推广前景及节能减排潜力预计未来5年，推广应用比例可达到30，可形成节能13.9万tce/a，减排CO237.53万t/a。（五）潜油直驱螺杆泵举升采油技术1.技术所属领域及适用范围适用于石油行业节能技术改造。2.技术原理及工艺将永磁同步伺服电机、保护器、螺杆泵组成一套装置安装在油井最下部，原油进入螺杆泵后，通过永磁同步伺服电机直接驱动螺杆泵转动，产生强大挤力，将原油沿油管举升10出井口，无需抽油杆、机械减速装置，实现高效采油。技术原理图如下3.技术指标（1）50500转实现无级调速；（2）可实现超深井采油，下泵深度达到3500米；（3）百米吨液耗电1.5～1.95kWh/100mt，与抽油机相比节电超过30。4.技术功能特性地面无动力设备，并去掉了故障率高的减速器，可低转速大扭矩直驱运行；可实现660V电压3000米超远距离控制；同时，通过可视化界面可直观看到系统运行情况。5.应用案例11中国石油天然气股份有限公司长庆油田分公司采油系统改造项目。技术提供单位为新乡市夏烽电器有限公司。（1）用户用能情况简单说明节能改造前为普通抽油机生产，生产效率吨液百米耗电量为2.77kWh。（2）实施内容及周期针对长庆油井斜度大、含蜡量高、排量低的困难，采用2套潜油直驱螺杆泵进行采油，产量2～4m/d，扬程1600～1800米代替原抽油机，并配置毛细管测压装置，可实时监测井下压力。实施周期3个月。（3）节能减排效果及投资回收期与普通采油装置相比，综合节电率为50.9，吨液百米耗电量节省1.41kWh，两口井年节省电量600000kWh，折合标煤264tce/a。投资回收期约12个月。6.未来五年推广前景及节能减排潜力预计未来5年，推广应用比例可达到20，可形成节能4.59万tce/a，减排CO212.39万t/a。（六）陶瓷原料干法制粉技术1.技术所属领域及适用范围适用于建材行业陶瓷原料制备领域。2.技术原理及工艺采用“粗→细、干→干”工艺，将原材料进行干法粉碎和12细磨，之后将细粉料与水混合完成增湿造粒，过湿的粉料再经干燥、筛分和闷料（陈腐），制备成干压成形用粉料，相对湿法制粉减少了用水、用电，节能效果明显。工艺流程图如下3.技术指标（1）立磨系统磨辊宽度450mm，磨辊研磨力1100kN，生产能力45t/h；（2）造粒机生产能力25t/h；（3）流化床生产能力30t/h。4.技术功能特性（1）节水节能。与湿法制粉相比，干法制粉减少了造粒喷雾塔环节，直接节约用水70以上，与之相应的是蒸发这些水的用电、用燃料及产生的排放等；（2）高效的干法研磨减少热耗。干法研磨机将均匀混合后的配方原料再次烘干磨粉，设备配置单独的热风炉，同时预留窑炉余热的连接管道口，利用窑炉的余热，减少设备在生产中的热能消耗；（3）智能化控制。运用中控管理，自动化监控每个工序，节省人力物力、降低废品率，提高生产效率。135.应用案例淄博卡普尔陶瓷有限公司“干法制粉用于制造釉面砖（陶质砖）的关键技术研究与应用示范”项目。技术提供单位为广东博晖机电有限公司。（1）用户用能情况简单说明改造前采用湿法制粉工艺，其湿法制粉生产线单位粉料电耗为69.02kWh/t。（2）实施内容及周期采用干法制粉系统，建设全新干法制粉釉面砖生产线一条，连续进行干法制粉釉面砖生产，产品优等品率达到96。实施周期10个月。（3）节能减排效果及投资回收期改造后，干法制粉综合能耗18.25kgce/t，每吨粉料综合节能68.05kgce，综合节能78.85；每吨粉料节水308.69L，节水79.42；每吨粉料可以节省球石2.85kg、化工添加剂2.85kg、黑泥100kg；每吨粉料排放减少CO20.231t；几乎不排放SO2和氮氧化物，颗粒物浓度极低，废气可以直接排放。共可节约标煤2.33万tce/a。投资回收期约14个月。6.未来五年推广前景及节能减排潜力预计未来5年，推广应用比例可达到10，可形成节能223万tce/a，减排CO2602万t/a。14（七）加热炉烟气低温余热回收技术1.技术所属领域及适用范围适用于燃气工业加热炉节能技术改造。2.技术原理及工艺利用高效、低阻、耐腐蚀的换热设备，利用循环水与低温烟气进行热交换，降低加热炉烟气温度，获得高温热水，并用于工业生产，提高整体热利用效率。技术原理如下图3.技术指标（1）烟气入口温度17010℃；（2）烟气出口温度8510℃；（3）热水流入温度70～85℃；（4）热水流出温度95～105℃。4.技术功能特性可将烟气排放温度降至露点以下，大幅提高加热炉燃料15利用效率，降低排烟温度，回收烟气中气态水，减少有害气体排放。5.应用案例山东京博石油化工有限公司一套制氢转化炉烟气余热回收项目。技术提供单位为大连理工大学和北京建筑大学。（1）用户用能情况简单说明节能改造前制氢装置加热炉耗气量7535Nm3/h，加热炉效率大约为85，燃烧后产生的烟气量31697Nm3/h，烟气排放温度约为200℃。（2）实施内容及周期与公司原有低温热回收系统配套使用，通过改造，锅炉尾部加装烟气冷凝余热回收装置，烟气流动阻力70Pa；将加热炉高温烟气与85℃左右的低温热水换热，吸收烟气中的余热，排烟温度从200℃降至85～90℃，获得105℃左右的热水，用于工业生产。实施周期1年。（3）节能减排效果及投资回收期改造后每年回收热量为QcmΔt4.2kJ/kg℃25t/h100℃-75℃8000h2.11013J21000GJ5.017109kcal。节省标煤714.3tce/a。投资回收期约14个月。6.未来五年推广前景及节能减排潜力预计未来5年，推广应用比例可达到20，可形成节能21.9万tce/a，减排CO259.13万t/a。16（八）冷却塔水蒸汽深度回收节能技术1.技术所属领域及适用范围适用于冷却塔的节能技术改造。2.技术原理及工艺采用由并联间隔通道（冷空气道和湿热空气道，中间由间壁隔开）和换热板组成的蒸汽凝结水回收装置，回收冷却塔水蒸汽的热量和凝结水。回收的凝结水继续进入循环水设备参与冷却工序，回收的热量用于消除冷却塔白雾，省去了传统电加热消除白雾的能耗，同时减少了水蒸汽的耗散。冷热交换原理图如下3.技术指标（1）水蒸汽回收效率14.7；（2）热通道压降6.9Pa；（3）冷却塔压力比5.9；（4）冷通道侧压力比4.6；17（5）耗电比0.037kW/（h/m3）。4.技术功能特性（1）省去了秋冬春季消白雾的额外能耗，不影响循环水的温降，循环水泵扬程不增加，风机功耗不增加，节能效果明显；（2）雾气减少，减少了雾霾形成的载体，回收的蒸馏水可循环使用，不污染水质及设备，节水环保。5.应用案例河北富越化工科技有限公司改造项目。技术提供单位为山东蓝想环境科技股份有限公司。（1）用户用能情况简单说明一台3000t/h的冷却塔，春秋季，采用加热冷却塔出口空气的温度来消除白雾时，耗电量为12592800kWh，冬季耗电量为24840000kWh，年蒸发耗水量为528万m3。（2）实施内容及周期对甲醇项目原有22台冷却塔进行了消雾节水改造，每台改造型的消雾节水冷却塔回收量为蒸发耗水量10，消除白雾无额外能耗。实施周期3个月。（3）节能减排效果及投资回收期改造后，一台3000t/h的消雾塔，年平均可节电37432800kWh，折合综合节能量达5087tce/a，节约用水52.8万t/a。投资回收期约6个月。6.未来五年推广前景及节能减排潜力预计未来5年，推广应用比例可达到20左右，可形成18节能6.3万tce/a，减排CO217.01万t/a。（九）耐高压自密封旋转补偿技术1.技术所属领域及适用范围适用于蒸汽管道、输油、输气管道等的节能技术改造。2.技术原理及工艺采用旋转补偿器、弯头及短管组成管道用自密封旋转补偿装置，无需增加管材和弯头壁厚即可扩大平均补偿距离，减少了补偿器、弯头及管材的使用，节约了能源消耗。同时，有效克服热胀冷缩产生的二次应力，避免管道产生蠕变，延长使用寿命。工艺路线如下锅炉房汽机间 汽机间锅炉房原π型补偿方案 自密封补偿方案3.技术指标（1）公称通径50～3000mm；（2）公称压力1.0≤PN≤30MPa；19（3）最高工作温度≤675℃；（4）密封材料抗压强度32～5820kg/cm2。4.技术功能特性平均补偿距离由采用传统补偿技术的20～40米扩大为200-500米，补偿距离扩大了10倍，有效克服热胀冷缩产生的二次应力，管道不产生蠕变，使用寿命可达到25～30年。5.应用案例江阴澄星热网管线一期项目。技术提供单位为江苏宏鑫旋转补偿器科技有限公司。（1）用户用能情况简单说明公用管道工程系统中，有一蒸汽动力管道，从50MW燃煤机组直接抽汽供汽轮机压缩机装置设计压力P10.8MPa，设计温度T550℃，规格Φ42636，材质12Cr1MoVG，直线长度为580米。（2）实施内容及周期原管道补偿设计为π型补偿，每组补偿长度为26米，水力计算压力降为1.3MPa，后改用一组耐高压自密封旋转补偿器补偿，压力降可以满足0.3～0.4MPa的压力降，且工程造价节约30以上。实施周期2个月。（3）节能减排效果及投资回收期运行以来测算表明运行安全、无泄漏，实现了长距离补偿，压力降降低0.15MPa，节省运行费用约420万元/年。折算节约标煤7000tce/a。投资回收期约17个月。206.未来五年推广前景及节能减排潜力预计未来5年，推广应用比例可达到30，可形成节能1.5万tce/a，减排CO2约4.05万t/a。（十）新型纳米涂层上升管换热技术1.技术所属领域及适用范围适用于钢铁焦化行业余热、余能利用领域。2.技术原理及工艺上升管内壁涂覆纳米自洁材料，在荒煤气高温下内表面形成均匀光滑而又坚固的釉面，焦炉荒煤气与上升管内壁换热时，难于凝结煤焦油和石墨，高效回收荒煤气余热，并实现管内壁自清洁。技术原理图如下3.技术指标每1t焦炭，可产生温度161℃、压力0.64MPa的水蒸汽131.97kg，回收热量314557kJ。4.技术功能特性（1）上升管为无缝管结构形式，内壁附着特殊涂层，21能适用于500～1500℃的复杂荒煤气环境，可避免焊缝应力不均及高温氧化上升管内壁造成上升管变形漏水。（2）上升管筒中部设置特殊结构膨胀节，可以消除上升管内、外筒周期性热应力的影响破坏。5.应用案例武钢焦炉荒煤气显热回收利用关键技术创新及产业化示范工程项目。技术提供单位为江苏龙冶节能科技有限公司。（1）用户用能情况简单说明老的焦炉上升管对荒煤气不采取吸热措施，荒煤气直接排出，为使温度不超过800℃，还采取喷氨水以降低温度，极大地浪费了热量。（2）实施内容及周期对265孔4.3米焦炉上升管进行更换。实施周期4个月。（3）节能减排效果及投资回收期改造后，可降低工序能耗约6kg/t标准煤，回收荒煤气显热约30，吨焦产饱和蒸汽约85kg（0.4～0.6MPa），冷却循环氨水电耗降低约20，年可节约标煤6236t（年产焦炭80万吨）。投资回收期约24个月。6.未来五年推广前景及节能减排潜力预计未来5年，推广应用比例可达到50，可形成节能57.67万tce/a，减排CO2149.95万t/a。22（十一）水泥窑大温差交叉料流预热预分解系统工艺技术1.技术所属领域及适用范围适应于水泥窑预热预分解系统提产、节能、降耗技术改造。2.技术原理及工艺根据预热器系统废气和物料温度不同的特点，按照牛顿冷却定律原理，通过旋风筒下料管对物料进行再分配，形成比原换热单元更大的气固温差，实现大温差高效换热。同时，分解炉采用多次料气喷旋叠加和出料再循环技术，提高煤粉燃烧和生料分解效能，提升预热预分解系统整体效率。工艺流程图如下233.技术指标（1）提高熟料产量10～25；（2）提高熟料强度1.0～3.5MPa；（3）降低烧成煤耗2.9～4.5kgce/t；（4）降低综合电耗3.5～5.0kWh/t；（5）降低废气中NOx含量100～150ppm。4.技术功能特性（1）有效增加气固换热温差，实现强化换热；（2）分解炉物料再循环和喷旋叠加效应，有效提升分解炉的生料分解和煤粉燃烧效能；（3）采用低氮燃烧技术，有效降低废气NOx浓度。5.应用案例白银市王岘水泥有限公司2000t/d熟料生产线节能改造项目。技术提供单位为甘肃土木工程科学研究院有限公司。（1）用户用能情况简单说明改造前年均熟料产量1618t/d，标准煤耗139.1kgce/t，综合电耗81.5kWh/t。（2）实施内容及周期改造烧成窑尾大温差交叉流预热预分解系统C2、C3大温差系统，多次来料喷旋叠加再循环型分解炉，分解炉低氮燃烧系统。实施周期3个月。（3）节能减排效果及投资回收期改造后，熟料产量提高了398t/d；熟料强度增加4.5MPa；标准煤耗降低了20.1kgce/t，综合电耗降低了4.6kWh/t。共24可节约标煤7891tce/a。投资回收期约8个月。6.未来五年推广前景及节能减排潜力预计未来5年，推广应用比例可达到10，可形成节能52.61万tce/a，减排CO2136.79万t/a。（十二）干法高强陶瓷研磨体制备及应用技术1.技术所属领域及适用范围适用于干法非金属矿物研磨领域。2.技术原理及工艺采用高转化率、小原径、低钠含量的锻烧阿尔法氧化铝替代铬钢球应用于研磨装备，降低磨机的填充载荷，降低烧结温度，减少粉磨系统的电耗，避免了钢球生产工艺过程中的铬污染问题。研磨体制备工艺图如下3.技术指标氧化铝含量≥92，密度约3.65g/cm3，洛氏硬度约84.1HRC，强度约44.9kN，当量磨耗约0.3g/kgh。4.技术功能特性25（1）颗粒级配更好、更耐磨。3～32m颗粒含量提高2以上，磨耗5～10g/t水泥，比高铬钢球的磨耗降低约20g/t；（2）降温降噪。出磨料温降低20℃左右，能够有效解决夏季出磨料温高问题，降低躁音15～20分贝；（3）绿色环保。免去了使用高铬钢球的六价铬污染。5.应用案例远东亚鑫水泥有限责任公司1水泥磨节能改造项目。技术提供单位为萍乡顺鹏新材料有限公司。（1）用户用能情况简单说明年产41.5858万吨水泥，每吨水泥耗电33.68kWh，年耗电1400万kWh/t。（2）实施内容及周期将细磨仓原有高铬钢球，全部置换为干法高强陶瓷研磨体77t；增加收造粉磨系统活化环高度，更换通风不堵塞的新型隔仓板，并按取样试验实施级配方案。实施周期1个月。（3）节能减排效果及投资回收期改造后综合节电和节省研磨体添加成本，共节约标煤706.25tce/a。投资回收期约6个月。6.未来五年推广前景及节能减排潜力预计未来5年，在机床行业推广应用可达到60，可形成节能9.43万tce/a，减排CO224.52万t/a。26（十三）纳米微孔绝热保温技术1.技术所属领域及适用范围适用于保温保冷绝热工程领域。2.技术原理及工艺将多孔纳米二氧化硅复合纳米材料、金属粉、金属箔、有机和无机纤维作为主要绝热材料和补强材料，以互穿网络聚合物作为主要结合剂制成保温涂布。在中高温使用条件下，有机纤维和互穿网络聚合物碳化后转变为碳纤维，成为补强和透光遮蔽材料，部分碳纤维与附在碳纤维的SiO2反应生成SiC，作为定向辐射材料，使绝热效果提高2～3倍，耐压强度提高10倍，阻尼比大于30，隔声效果大于10dB。涂布复合工艺图如下3.技术指标A级阻燃品，导热系数0.089WmK热面温度600℃、抗压强度为2.67MPa。4.技术功能特性（1）导热系数低，比常规材料节能10～30；（2）可用作绝热体永久层，使用寿命达5～10年以上；