附件2国家工业节能技术应用指南与案例（2019）二〇一九年十一月1目 录（一）生活垃圾生态化前处理和水泥窑协同后处理技术.1（二）高压力料床粉碎技术3（三）煤矸石固废制备超细煅烧高岭土技术与装备5（四）复合结晶膜7（五）反重力工业冷却水系统综合节能技术9（六）工艺冷却水系统能效控制技术12（七）带分级燃烧的高效低阻预热器系统14（八）新型扭曲片管强化传热技术17（九）智能连续式干粉砂浆生产线19（十）低压法双粗双精八塔蒸馏制取优级酒精技术.22（十一）水泥外循环立磨技术24（十二）高效低能耗合成尿素工艺技术26（十三）水泥熟料节能降氮烧成技术29（十四）集成模块化窑衬节能技术31（十五）大螺旋角无缝内螺纹铜管节能技术33（十六）钛白联产节能及资源再利用技术35（十七）高温高盐高硬稠油采出水资源化技术37（十八）高辐射覆层节能技术39（十九）工业循环水系统集成与优化技术42（二十）高纯铝连续旋转偏析法提纯节能技术43II（二十一）纳米远红外节能电热技术45（二十二）特大型空分关键节能技术48（二十三）大小容积切换家用高效多联机技术50（二十四）石英高导双效节能加热器53（二十五）高效智能轻量化桥式起重机关键产业化技术.55（二十六）永磁直驱电动滚筒技术57（二十七）新型球磨机直驱永磁同步电动机系统60（二十八）钎杆调质悬挂线蓄热式热处理技术61（二十九）新型固体物料输送节能环保技术64（三十）全模式染色机高效节能染整装备技术66（三十一）国产高性能低压变频技术69（三十二）高效过冷水式制冰机组72（三十三）SAF气流溢流两用染色机.75（三十四）开关磁阻调速电机系统节能技术78（三十五）工业蒸汽轮机通流结构技改提效技术80（三十六）循环水系统高效节能技术82（三十七）创新5G系统平台演进式多频多制式容量分布系统（eCDS）产品及技术（BPRT.85（三十八）电动汽车群智能充电系统87（三十九）精密空调节能控制技术89（四十）绕线转子无刷双馈电机及变频控制系统91（四十一）工商业园区新能源微电网技术94III（四十二）炼化企业公用工程系统智能优化技术96（四十三）流程型智能制造节能减排支撑平台技术.99（四十四）直流互馈型抽油机节能群控系统101（四十五）同步编码调节智能节电装置104（四十六）基于电磁平衡原理、柔性电磁补偿调节的节能保护技术106（四十七）基于云控的流线包覆式节能辊道窑技术.108（四十八）高炉热风炉燃烧控制模型110（四十九）基于边缘计算的流程工业智能生产节能优化控制技术.113（五十）产业园区智能微电网平台建设与应用技术116（五十一）石墨盐酸合成装置余废热高效回收利用技术118（五十二）转炉烟气热回收成套技术开发与应用120（五十三）球形蒸汽蓄能器122（五十四）基于大型增汽机的热电厂乏汽余热回收供热及冷端节能系统124（五十五）基于喷淋换热的燃煤烟气余热深度回收和消白技术.126（五十六）天然气管网压力能回收及冷能综合利用系统.129（五十七）焦炉上升管荒煤气高温显热高效高品位回收技术.132（五十八）燃气烟气自驱动深度全热回收技术134IV（五十九）低温露点烟气余热回收技术137（六十）循环氨水余热回收系统139（六十一）硫酸低温热回收技术141（六十二）基于向心涡轮的中低品味余能发电技术.143（六十三）高温热泵能质调配技术145（六十四）油田污水余热资源综合利用技术147（六十五）炼油加热炉深度节能技术149（六十六）基于热泵技术的低温余废热综合利用技术.152（六十七）联碱工业煅烧余热回收应用于结晶冷却高效节能技术及装置154（六十八）高密度相变储能设备156（六十九）带压尾气膨胀制冷回收发电技术158（七十）水煤浆气化节能技术160（七十一）基于物联网控制的储能式多能互补高效清洁太阳能光热利用系统162（七十二）薄膜太阳能新型绿色发电建材技术165（七十三）焦炉正压烘炉技术167（七十四）一种应用于工业窑炉纳米材料的隔热技术.170（七十五）高加载力中速磨煤机应用于燃煤电站百万机组的技术172（七十六）井下磁分离矿井水处理技术175（七十七）工业煤粉锅炉高效低氮煤粉燃烧技术178V（七十八）工业加热炉炉内强化热辐射节能技术180（七十九）气化炉湿煤灰掺烧系统设备182（八十）高效工业富余煤气发电技术185（八十一）水处理系统污料原位再生技术187（八十二）固体绝缘铜包铝管母线189（八十三）高效超净工业炉技术192（八十四）软特性准稳定直流除尘器电源节能技术.194（八十五）快速互换天然气/煤粉双燃料燃烧技术197（八十六）600MW等级超临界锅炉升参数改造技术.1991（一）生活垃圾生态化前处理和水泥窑协同后处理技术1.技术适用范围适用于水泥行业水泥窑协同处置垃圾领域。2.技术原理及工艺利用垃圾中易腐败有机物的好氧发酵及通风作用，使混合垃圾的水分显著下降，实现生物及物理干化；通过滚筒筛、重力分选机、圆盘筛、除铁器等一系列机械分选装置，分选出垃圾中的易燃、无机物等，并进一步破碎，制成水泥窑垃圾预处理可燃物（CMSW）、无机灰渣等原料；水泥窑垃圾预处理可燃物（CMSW）、无机灰渣等原料经过一系列输送、计量装置，喂入新型干法水泥窑分解炉，替代部分燃煤、原料。工艺流程图如下3.技术指标（1）生活垃圾生态预处理单线产能1000t/d；2（2）万吨熟料生产线处置能力2800t生活垃圾/d；（3）水泥烧成化石燃料替代率50；（4）有机污染物去除率99.9999；（5）二噁英排放量10s；（3）不产生炉渣，收集的粉尘可经过输送系统返回原料制备系统重新利用。5.应用案例华新水泥（信阳）生活垃圾预处理及水泥窑资源综合利用一体化项目。技术提供单位为华新水泥股份有限公司。（1）用户用能情况简单说明华新水泥（河南信阳）有限公司水泥窑在未改造前，主要消耗燃料为煤炭，窑标准热耗为800kcal/kg，经该技术改造后，热耗降低至约595kcal/kg。（2）实施内容及周期华新水泥（信阳）生活垃圾预处理及水泥窑资源综合利用一体化项目建设部分主要包括预处理工艺的各项处置系统，包括干化区、破碎设备、分选设备、渗漏液收集处置系3统、臭气收集处置系统等；以及水泥窑终端的协同处置，包括多点喂料系统改造、旁路防风系统改造等。项目投产后，其日处置量随着信阳城镇化提升而逐年上升，已从2015年的400吨/天上升至目前的900吨/天，取得了显著的节能效果。实施周期2年。（3）节能减排效果及投资回收期按垃圾日处置950吨计算，年处置CMSW量为20.4万吨，节约5.1万吨标煤，按每吨标煤600元估算，每年可节约煤炭费用3057万元。综合年现金流入约1365万元，项目投资约1亿元，投资回收期约7年。6.未来五年推广前景及节能减排潜力预计未来5年，推广应用比例可达到15，可形成节能70万tce/a，减排CO2189万t/a。（二）高压力料床粉碎技术1.技术适用范围适用于建材行业水泥粉磨领域。2.技术原理及工艺开发成套稳定料床的设备和装置（组合式分级机、“骑辊式”进料装置等）来解决入料中细粉含量较多时辊压机料床稳定性的问题，以增加辊压机的工作压力，从而提高其粉磨效率；同时通过对设备和系统的在线监测以及智能化控制4保障设备和系统按照既定方式运行，实现水泥粉磨的高效率、低能耗、高品质的智能化生产。工艺装备如下图3.技术指标（1）粉磨单产电耗降低2kWh/t；（2）水泥台产增加率1020；（3）熟料用量减少0.51。4.技术功能特性（1）先筛选后风选的高压力粉磨系统及其配套的组合式分级机、骑辊式进料装置，保证通过的物料都受到充分挤压，降低了系统能耗，同时也解决了边缘漏料和辊子端面磨损问题；（2）辊压机粉磨智能控制系统实现生产过程无人智能优化控制，稳定产品质量，成品水泥质量波动幅值减小80以上。5.应用案例合肥东华建材水泥粉磨生产线“二代水泥”技术改造项目。技术提供单位为合肥水泥研究设计院有限公司与中建材5（合肥）粉体科技装备有限公司。（1）用户用能情况简单说明合肥东华建材集团股份有限公司两条120万吨水泥粉磨生产线，技术改造前水泥粉磨台产为179.6t/h，粉磨单产电耗为26.38kWh/t。（2）实施内容及周期采用高压高效带筛分装置的辊压机粉磨系统，配套骑辊式进料装置；采用智能润滑、辊面在线监测等技术进行辊压机装备和粉磨系统的智能化升级，生产参数进行实时智能化控制。技术改造后，平均单产电耗24.1kWh/t，较改造前下降2.28kWh/t。实施周期4个月。（3）节能减排效果及投资回收期自2017年1月至2018年12月期间，该用户两条水泥粉磨生产线共生产PO42.5水泥200万吨，年节电量456万kWh，折合标煤约1550.4t标煤，按每吨标煤600元估算，每年可节约煤炭费用93.1万元。该项目投资约200万元，同时去除节省熟料的费用，投资回收期约6个月。6.未来五年推广前景及节能减排潜力预计未来5年，推广应用比例可达到30，可形成节能40万tec/a，减排CO2108万t/a。（三）煤矸石固废制备超细煅烧高岭土技术与装备61.技术适用范围适用于非金属矿超细深加工制备微米级超细粉体功能材料领域。2.技术原理及工艺实现大规模化产业化的煤矸石加工超细煅烧高岭土成套技术与装备的开发，核心技术是原矿粉碎粉磨技术与装备、超细加工技术与装备、煅烧技术与装备等。煤矸石加工超细煅烧高岭土通常的生产工艺过程主要包括原矿破碎、粉碎、粉磨、配浆、超细研磨、干燥、解聚、煅烧、再解聚、成品包装等。工艺流程图如下3.技术指标（1）单线年产能10万吨；（2）吨产品磨矿电耗120kWh、煤耗290kg；（3）产品细度最高能达-2μm的占90以上，白度最高能达96，分散性低于45μm，吸油值最高能达100g/100g。4.技术功能特性（1）核心装备大型化，立式湿法球磨机取代传统干法粉磨设备，减少粉尘污染，采用超细研磨机，节能率约30；（2）采用高浓浆料分级机，相比分级设备工艺简化、效率提升；7（3）采用多炉膛立窑、内热式回转窑煅烧，高效节能。5.应用案例内蒙古超牌建材科技有限公司超细煅烧高岭土项目。技术提供单位为内蒙古超牌建材科技有限公司。（1）用户用能情况简单说明年产能10万吨，吨产品磨矿电耗120kWh，吨产品耗标煤290kg。（2）实施内容及周期新建超细煅烧高岭土生产线，安装、调试湿法球磨机、超细研磨机、高浓度浆料分级机和煅烧回转窑等设备。建成后，吨产品磨矿可节电80kWh以上，煅烧、干燥等工序吨产品节约标煤160kg。实施周期6个月。（3）节能减排效果及投资回收期年节约总电量约800万kWh、折合约2720t标煤，煅烧、干燥等工序节约标煤1.6万t，可形成综合节能1.87万t标煤，按每吨标煤600元估算，每年可节约煤炭费用1122万元。该项目投资约3795万元，投资回收期约3.4年。6.未来五年推广前景及节能减排潜力预计未来5年，推广应用比例可达到15，可形成节能28万tce/a，减排CO275.6万t/a。（四）复合结晶膜1.技术适用范围8适用于工业锅炉辐射受热面节能技术改造。2.技术原理及工艺复合结晶膜是一项表面工程材料技术，通过定制化配方，由特殊工艺加工制成，主要作用在基质材料表面，提升材料耐腐蚀、耐高温氧化、耐磨损及传热性能，从而达到提高生产率，降低生产成本的效果。应用复合结晶膜前，需要先对对基质材料表面进行预处理，使基质材料表面达到最高的SA3.0级，再把复合结晶膜浆料充分润湿基质材料表面。经干燥固化后，再随炉升温进行焙烧，形成致密的复合结晶膜。技术施工图如下3.技术指标（1）发射率0.93-0.95；（2）结合强度1级；（3）有效使用期3-5年。4.技术功能特性复合结晶膜为三层结构膜，内层保证足够强的附着力，中间层提高受热面的吸热能力以及刚度和强度，外层表面能9低，抑制积灰结渣。5.应用案例新疆广汇动力车间600t3锅炉炉膛复合结晶膜项目。技术提供单位为北京希柯节能环保科技有限公司。（1）用户用能情况简单说明新疆广汇动力车间的600t煤粉锅炉，燃煤主要以褐煤为主，受煤种特性影响，炉膛受热面结焦严重，烟道受热面积灰严重，改造前每吨蒸汽能耗为108kg标煤。（2）实施内容及周期锅炉水冷壁、后屏过热器等受热面涂覆复合结晶膜。首先预处理（喷砂处理），使基材表面达到最高的SA3.0级，然后涂覆复合结晶膜，自然干燥，最后烘炉运行。改造完成后，锅炉效率提升了0.5，每吨蒸汽能耗为105kg标煤。实施周期1个月。（3）节能减排效果及投资回收期该用户年蒸汽需求量约在250万t，技术改造后可节约标煤7500t，按每吨标煤600元估算，每年可节约煤炭费用450万元该项目投资约270万元，投资回收期约8个月。6.未来五年推广前景及节能减排潜力预计未来5年，推广应用比例可达到10，可形成节能15万tce/a，减排CO240.5万t/a。（五）反重力工业冷却水系统综合节能技术101.技术适用范围适用于工业冷却水节能技术改造。2.技术原理及工艺将工业冷却水泵为了克服重力所产生的无效功耗，通过集成技术措施进行回收或利用。采用富余扬程释放技术、真空负压回收技术、系统流量匹配技术、冷却塔势能回收技术、功率因素提高技术，以安全高效生产为主线，进行系统能量利用效率优化提升，使冷却水系统运行过程与能量利用最佳结合。工业冷却水系统工艺总图如下3.技术指标功率因素提高技术节能率25，富余扬程释放技术节能率36，系统流量匹配技术节能率36，负压真空回收技术节能率47，冷却塔势能回收技术节能率36，综合节能率达到1530。4.技术功能特性11（1）实现对管网进行实时数据釆集并进行大数据分析及负荷变化自动跟踪；（2）采用“纵向同程”技术改善末端供水不足问题；（3）提高了电机功率因数。5.应用案例江苏天音化工股份有限公司。技术提供单位为江苏天纳节能科技股份有限公司。（1）用户用能情况简单说明用户现扬精溜塔装置最高43m，系统流量需求约为2200m/h，改造前全年电耗为2401286kWh。（2）实施内容及周期调试安装200kW、185kW的FGGF水泵能效控制柜，水泵出口处的阀门全开以释放扬程，安装冷却塔RTU控制箱，利用昼夜温差和湿度控制差自动调整至最佳风电比高效点，安装WISDOM管理平台，将水泵能效控制柜、冷却塔RTU控制箱进行集中管理。改造后，水泵扬程降低15.5，全年电耗为2041093kWh。实施周期2个月。（3）节能减排效果及投资回收期改造后，全年节约总电量约37万kWh，折合标煤126t，电费以0.75元/度计算，每年节约电费27万元。该项目投资约65万元，投资回收期约2.5年。6.未来五年推广前景及节能减排潜力预计未来5年，推广应用比例可达到20，可形成节能126.8万tce/a，减排CO218.36万t/a。（六）工艺冷却水系统能效控制技术1.技术适用范围适用于工业冷却水节能技术改造。2.技术原理及工艺通过实时测定循环水末端生产负荷变化、室外气象条件、循环水管网阻抗系数变化及耗能设备运行工况等相关参数，以满足生产热交换需求为控制目标，自动寻优最佳工况点。通过PID调节控制循环水系统中水泵、冷却塔、阀门等部件的运行参数和组合方式，在保证工艺需求的前提下达到系统整体能耗最低，从而实现节能效益的最大化。系统工作原理图如下3.技术指标（1）系统整体节电率25-70％；（2）冷却水供水温度精确控制，水温波动0.5℃；13（3）减少冷却塔漂水50以上。4.技术功能特性（1）自动运行，通过智能化监控和大数据分析，实现早期预警，进一步提高系统安全性；（2）实时检测机泵工作点和系统运行参数，按需供水，保证系统高效率；（3）与企业生产DCS系统的数据共享，实现“提前”、“精准”控制。5.应用案例山东荣信集团有限公司化产循环水改造项目。技术提供单位为淄博百时得能源环保科技有限公司。（1）用户用能情况简单说明用户循环水系统包括两级冷却过程，日常运行包括各类高低压水泵6台（其中部分水泵已进行节能泵改造），132kW冷却塔风机6台。改造前，整个系统年耗电量约1965万kWh。（2）实施内容及周期所有在用水泵增加变频器并加专用流量计，对水泵进行调速及计量；所有冷却塔风机增加变频器调速，对风机进行调速；增加传感器若干，增加电动调节阀，增加和DCS系统通信的设备及智能控制平台。改造完成后，整个循环水系统实现全自动运行，全年耗电量约1415万kWh，平均节电率达到28。实施周期4个月。（3）节能减排效果及投资回收期14改造后，全年节约总电量约550万kWh，折合标煤1870t，按电费0.65元/kWh计算，每年可节约电费357.5万元。该项目投资约590万元，投资回收期约19个月。6.未来五年推广前景及节能减排潜力预计未来5年，推广应用比例可达到10，可形成节能10万tce/a，减排CO227万t/a。（七）带分级燃烧的高效低阻预热器系统1.技术适用范围适用于水泥行业预热器节能改造。2.技术原理及工艺通过窑尾烟气在预热器系统对生料进行换热预热，在分解炉对预热后的生料进行碳酸钙分解，减轻回转窑负担，提高系统产量；通过撒料台、预热器结构优化设计，提高预热器换热效率，降低预热器阻力；通过多级换热，提高热回收效率；通过分解炉分级燃烧技术设计，降低窑尾烟气氮氧化物排放；通过集成创新，实现物料分散、气流速度降低、多级预热、分级燃烧，实现预热器系统的高效低阻，进而降低熟料烧成系统煤耗与电耗。分级燃烧分解炉设计图如下153.技术指标（1）废气温度≤310C（五级），≤260C（六级）；（2）降耗2kg标煤/t.cl（五级），4kg标煤/t.cl（六级）；（3）出口NOx400mg/m；（4）系统阻力5200Pa。。4.技术功能特性（1）高效低阻预热器，提高旋流速度、降低进口风速，提高换热效率；（2）低氮型分解炉，三次风采用喷旋结合，提高燃烬率、分解率、容积利用率；（3）分级燃烧，降低NOx，减少下部结皮。5.应用案例泰安中联水泥有限公司5000t/d新型干法水泥（暨世界低能耗示范线）工程。技术提供单位为南京凯盛国际工程有16限公司。（1）用户用能情况简单说明该项目为新建项目，目前国内生产线熟料烧成工段能耗为标煤107kg/t.cl。（2）实施内容及周期泰安中联水泥有限公司5000t/d新型干法水泥（暨世界低能耗示范线）工程，是中国建材集团打造的世界级低能耗示范工程，由南京凯盛国际工程有限公司负责总包，由南京凯盛开发设计，采用“高效低阻六级预热器＋带脱氮功能高效分解炉”技术。项目建成后，生产线能耗为标煤95kg/t.cl，预热器系统可节电1.5kWh/t熟料。实施周期1年。（3）节能减排效果及投资回收期按年产155万吨熟料计算，预热器系统年可节电232.5万kWh，按电费0.6元/kWh计算，每年可节约电费139.5万元；生产线年可节标煤6200t，按每吨标煤600元估算，每年可节约煤炭费用372万元，则可实现511.5万元的经济收益。该项目投资约2000万元，投资回收期3.9年。6.未来五年推广前景及节能减排潜力预计未来5年，推广应用比例可达到5，可形成节能28万tce/a，减排CO275.6万t/a。17（八）新型扭曲片管强化传热技术1.技术适用范围适用于乙烯裂解炉、各种炼油管式炉和高压锅炉等传热节能技术改造。2.技术原理及工艺按照普朗特边界层理论，流体在裂解炉辐射段炉管内流动时，在靠近管壁的位置存在流动边界层和温度边界层。边界层的热阻较大，裂解炉管传热效率显著降低，同时由于边界层的存在，使得炉管结焦速率增大，裂解炉运行周期缩短。裂解炉辐射段炉管安装扭曲片管段后，管内流体的流动形式由活塞流转变为旋转流，对炉管内壁形成强烈冲刷作用，大幅度减薄了边界层厚度，增大了辐射段炉管总传热系数，从而降低了炉管管壁温度，降低了结焦速率，延长了裂解炉运行周期，降低了能耗，新型扭曲片强化传热管的结构图如下3.技术指标（1）裂解炉辐射段炉管管壁温度下降20℃以上；（2）裂解炉周期延长50以上；18（3）燃料用量下降约0.5。4.技术功能特性（1）强化传热，炉管传热效率提高30；（2）降低热应力达60以上，提高扭曲片管在高温下的稳定性，延长炉管使用寿命；（3）降低结焦速率，同时降低由于焦层脱落导致的炉管堵塞的概率。5.应用案例中沙（天津）石化有限公司SL-Ⅰ裂解炉改造项目。技术提供单位为中国石油化工股份有限公司北京化工研究院。（1）用户用能情况简单说明用户拥有11台裂解炉，年产乙烯为100万吨，乙烷炉燃料量为4501kg/h，LPG炉的燃料量为5935kg/h，轻烃炉的燃料量为5357kg/h，石脑油炉5671kg/h，加氢尾油炉燃料量为5693kg/h，燃料消耗巨大，具有较大的节能空间。（2）实施内容及周期2016年1月-2018年12月，中沙（天津）石化有限公司先后在BA102/103/104/107/108/109/111共计7台裂解炉上应用了新型扭曲片管强化传热技术，主要为裂解炉炉管加装新型扭曲片强化传热管。实施周期3个月。（3）节能减排效果及投资回收期a.节约烧焦费用每台裂解炉每年节约烧焦至少2次，每次烧焦费用约需1927万元，2016年2台节约108万元，2017年3台节约162万元，2018年7台节约378万元，共648万元。b.节省燃料费用在裂解炉生产负荷不变的情况下，裂解炉可节省0.5的燃料，平均每万吨乙烯节约燃料费用约7万元，2016年节省140万元，2017年节省210万元，2018年节省490万元，共840万元，折合标煤约10000t，年节约标煤3500t。c.增加产值2016年增产3600t（乙烯丙烯）利润360万元，2017年增产5400t（乙烯丙烯）利润540万元，2018年该技术增产12600t（乙烯丙烯）利润1260万元，共2160万元。项目近三年共产生经济效益合计为3648万元，总投入为860万元，投资回收期8个月。6.未来五年推广前景及节能减排潜力预计未来5年，推广应用比例可达到50左右，可形成节能10.5万tce/a，减排CO228.35万t/a。（九）智能连续式干粉砂浆生产线1.技术适用范围适用于建材行业的干粉砂浆生产领域。2.技术原理及工艺运用计算机系统智能控制，根据砂浆配方不同将各种物料按比例连续下料，利用物料的自重，通过特殊设计的动态计量系统、三级搅拌系统及计算机控制系统，实现了连续下20料、连续搅拌、连续出料。系统采用光控传感器对系统电机运行情况进行实时监控，传感器将电机运行数据转化为信号发送至系统控制中心，确保系统运行在可控范围之内，保证了产品的质量，提高了整体工作效率。生产工艺流程如下3.技术指标（1）产量≥80T/H；（2）混合机总功率13.2kW；（3）骨料计量精度0.5％；（4）粉料计量精度0.5％；（5）粉尘排放标准≤10Mg/m3；（6）耗电量≤1kWh/t。4.技术功能特性（1）采用自主设计的收尘系统，真正做到无粉尘排放；21（2）管理模式为智能化、信息化的管理；（3）解决了砂浆的离析问题，提高了产品质量。5.应用案例南通邦顺建材科技发展有限公司项目。技术提供单位为江苏晨日环保科技有限公司。（1）用户用能情况简单说明用户年产30万m3混凝土砌块，原有1条传统间歇式的干粉砂浆生产线，时产量只有40t，每吨砂浆耗电在5.5kWh，能耗大，设备故障率高，维护维修不方便。（2）实施内容及周期在现有厂区内新建一条智能连续式干粉砂浆生产线（ZY-LX80型），配计算机智能控制系统，时产量80t以上，生产时正常运转电机只有36.8kW，其中搅拌功率仅有13.2kW，其余电机都是间歇运转，每吨砂浆耗电仅有0.93kWh。实施周期4个月。（3）节能减排效果及投资回收期改造后，按生产每吨砂浆可节约用电4.57kWh，年产约48万t砂浆，则年可节约用电219.4万kWh，折合标煤746t，按0.9元/kWh工业用电算，节约电费197.5万元。该项目投资约375万元，投资回收期约23个月。6.未来五年推广前景及节能减排潜力预计未来5年，推广应用比例可达到40，可形成节能2216万tce/a，减排CO2约43.2万t/a。（十）低压法双粗双精八塔蒸馏制取优级酒精技术1.技术适用范围适用于化工行业优级酒精制造。2.技术原理及工艺采用多效热耦合蒸馏工艺，两塔进汽，八塔工作，后一效的再沸器作为前一效的冷凝器，热量多次循环利用，最大限度的降低蒸馏过程中蒸汽和循环水消耗，各塔之间加热的再沸器采用降膜蒸发器原理，降低塔与塔之间的加热温差，加热蒸汽压力低、能耗低。工艺流程如下3.技术指标（1）每吨优级酒精消耗蒸汽1.8t；（2）每吨酒精消耗一次水2.3t；23（3）外接蒸汽压力0.35MPa。4.技术功能特性（1）节能节水，热量多次循环利用，综合节能25；（2）降低外接蒸汽压力，有效降低了操作温度和压力；（3）采用回收塔工艺，提高了酒精质量。5.应用案例临沂金沂蒙生物科技公司酒精生产线项目。技术提供单位为肥城金塔酒精化工设备有限公司。（1）用户用能情况简单说明该项目属于新建项目，目前酒精生产行业的吨优级酒精蒸汽消耗平均能耗约为2.4t。（2）实施内容及周期新建360吨/日优级酒精生产线，建设八塔常压醪塔、负压醪塔、稀释塔、脱甲醇塔、排醛塔、正压精塔、负压精塔、回收塔，最大限度的降低塔与塔之间的加热温差，降低操作温度和压力，可以使用低品位蒸汽进行加热，较五塔差压工艺技术综合节能25以上。项目新建完成后，吨优级酒精消耗蒸汽≤1.8t，一次水消耗2.3吨。实施周期5个月。（3）节能减排效果及投资回收期按正常运行时间为300天，年产酒精108000t，每吨优级酒精节约蒸汽0.6t，年节约总蒸汽量为64800t；蒸汽以180元/t计算，每年可节约蒸汽费用1166.4万元；每吨酒精节约0.7t一次水，年节约一次水75600t，水以5元/t，每年可节约24水费37.8万元；蒸汽折标准煤系数为0.0929tce/t，节约的蒸汽折合标煤6020t，按每吨标准煤600元估算，节约费用为361.2万元。该项目综合年节能效益1565.4万元，总投入1960万元。投资回收期约15个月。6.未来五年推广前景及节能减排潜力预计未来5年，推广应用比例可达到40，可形成节能29万tce/a，减排CO278.3万t/a。（十一）水泥外循环立磨技术1.技术适用范围适应于水泥粉磨领域。2.技术原理及工艺物料自立磨中心喂料、落入磨盘中央，转动的磨盘将物料甩向周边，在加压磨辊与磨盘之间进行物料研磨，研磨后的物料经过立磨刮料板刮出立磨，自卸料口卸出，出立磨物料经过斗提机喂入选粉系统与球磨机系统，可与球磨机配置成预粉磨或联合粉磨、半终粉磨，也可配置成终粉磨系统。工艺流程图如下